生物毛油价格价格-生物油揭秘

1.加工玉米油需要什么设备及投资多少

2.花生油都是非转基因的吗，有转基因的花生油吗？

3.植物起酥油(棕榈油)能抄菜之内的食用么?

4.关于油脂精炼设备问题

5.生物柴油生产中常见问题

加工玉米油需要什么设备及投资多少

玉米油，全称玉米胚芽油，玉米胚芽油是从玉米胚芽中提取出来的草本植物油。

玉米胚芽→清理→蒸炒→压榨→过滤→胚芽毛油→去精炼车间

主要设备组成：提升机，清理筛，蒸炒锅，榨油机，过滤机，毛油暂存箱，

?毛油一碱炼一脱胶一脱色一脱臭一去脱蜡车间（或成品油车间）

主要设备组成：精炼罐，脱色罐，脱臭罐，导热油炉，过滤机等

设备的成本和产能，配置，成品油要求质量有关，不能一言而论；

花生油都是非转基因的吗，有转基因的花生油吗？

花生油不是转基因。目前世界上还没有转基因花生产出，更不存在相关的加工产品是转基因。2002年，农业部发布了《农业转基因生物标识管理办法》，制定了首批标识目录，包括大豆、油菜、玉米、棉花、番茄5类17种转基因产品，不包括花生。

植物起酥油(棕榈油)能抄菜之内的食用么?

棕榈油是从油棕树上的棕果(Elaeis Guineensis)中榨取出来的，果肉压榨出的油称为棕榈油( Palm Oil)，而果仁压榨出的油称为棕榈仁油（Palm Kernel Oil），两种油的成分大不相同。棕榈油主要含有棕榈酸（C 16）和油酸（C 18）两种最普通的脂肪酸，棕榈油的饱和程度约为50%；棕榈仁油主要含有月桂酸(C 12)，饱和程度达80%以上。传统上所说的棕榈油仅指棕榈果肉压榨出的毛油（Crude Palm Oil， CPO）和精炼油（Refined Palm Oil, RPO），不包含棕榈仁油。它被人们当成天然食品来使用已超过五千年的历史。

油棕是世界上生产效率最高的产油植物。在马来西亚，目前每公顷油棕最多可生产大约5吨的油脂，每公顷油棕所生产的油脂比同面积的花生高出五倍，比大豆高出九倍。一般的马来西亚已到成熟期的油棕，每年每公顷平均产量是3.7吨毛棕榈油。 棕榈油是植物油的一种，能部分替代其它油脂，可代替的有大豆油、花生油、向日葵油、椰子油、猪油和牛油等 。

[编辑本段]16个健康事实

CAC

棕榈油是17种拥有CAC领导下的FAO和WHO标的植物油中的一种。

食品

棕榈油作为食品已有超过五千年的历史了。

饱和脂肪酸

棕榈油是由蒸煮和压榨的方法，从棕榈果的果肉里制取的。因为它不含大量的癸酸、月桂酸和肉豆蔻酸，饱和脂肪酸组分的含量较低，它与棕榈仁油和椰子油有明显的区别。

不饱和脂肪酸

棕榈油含有饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸的比例均衡，大约有44%的棕榈酸，5%的硬脂酸（两种均为饱和酸），40%的油酸（不饱和酸），10%的亚油酸和0.4%的α-亚麻酸（两种都是多不饱和酸）。

胆固醇

像其它植物油一样，棕榈油不含胆固醇（4，5）。

烹调油

如今，棕榈油作为烹调油、人造奶油和起酥油在全世界范围内应用, 同时也被加入到调和油里和各种食品里（6）。

反式脂肪酸

对于大多数食品来说，棕榈油不需要氢化，因此不会产生反式脂肪酸（7-8）。

维生素A源

精炼棕榈油含有丰富的生育酚和生育三烯醇，应用于食品中具有维生素E的功能活性。红棕榈油含有丰富类胡萝卜素，可以作为具有维生素A源功能来应用（9）。

环状聚合物

棕榈油不需要氢化就是很好的煎炸油。它不像例如大豆油、玉米油和向日葵油这样不饱和油脂，它不易氧化，而且能抵抗极性组分和环状聚合物的形成（10）。

食用油

棕榈油像其它普通的食用油一样是热量的来源，也很容易消化、吸收和利用（11）。 在欧洲、美国和亚洲，新近的许多研究证实，当用棕榈油替代饮食习惯中的大部分其它油脂时，血液中的总胆固醇没有明显上升（12-18）。

高密度胆固醇

在上述的研究中，对人体有益的高密度胆固醇是明显增加的或不变的。 13 在血浆中的脂蛋白是冠心病的主要风险指标，当棕榈油作为主要膳食油脂时，该指标明显减低（19）。

改善胆固醇

棕榈油已被证实，在当今的饮食推荐中成为必不可少的组分，使在饱和、不饱和及多不饱和脂肪酸之间达到一个均衡的比例。当人们的饮食有这样均衡的脂肪酸比例时，就会改善胆固醇的总体比率（20）。

胡萝卜素

棕榈油中含有的其它组分：类胡萝卜素、生育酚和生育三烯醇具有包括抗氧化性、抗癌和降低胆固醇等对健康有益的特性。另外，棕榈油中类胡萝卜素具有维生素A源的生物活性（21-24）。

[编辑本段]美国FDA

在美国FDA要求标注食物中的反式脂肪酸含量之后，世界人民都对含有反式脂肪酸的氢化植物油深恶痛绝。就连麦当劳等各大西式快餐店，也纷纷宣称，自己已经把炸鸡块炸薯条的油换成了棕榈油，不再使用含有氢化植物油的煎炸油。 不单是快餐店，为了顺应消费者的要求，很多食品制造商都把原来用起来得心应手的氢化植物油产品换成了天然棕榈油。由于棕榈油价格较低，烹调时油烟较少，制作食品时口感好，颜色又明艳美丽，它已经成为食品制造商的新宠。

关于油脂精炼设备问题

油料预处理、浸出、精炼、生物柴油、他配套设备

预处理 :

目的是改良油料的外形，以便快速有效的通过机榨或浸出制油。它通常包括以下一系列过程：

油籽剥壳：增加油粕的蛋白质含量。破碎：减少籽粒尺寸。蒸炒/调质：降低成品油的粘度，并调节油料含水量。

轧胚：破坏油料的细胞结构。

膨化：有时会用到，主要是为了优化油料的浸出特性。 良好的预处理都是从清理开始的，清理很重要，它不仅可以确保最终产品（油与粕）的质量，而且也能避免预处理设备的早期磨损。由于维护费与易损件减少，生产成本降低，所以清理设备的投资很快就能得到回报。 清理通常采用分离筛与吸风器的组合设备，如有必要，还可用其他的方法，来去掉油料中的壳、细料、石子、沙、金属等。

破碎:目的是减少籽粒尺寸，确保的蒸炒的均匀一致。 蒸炒:调质过程中，油料的被加热，调整水分到理想状态。

主要有以下几个目的：

1、赋给油籽或果仁一定的塑性。

2、减少成品油粘性。

3、凝结蛋白质。

4、去除油籽的生物活性。

5、脱毒。

榨油厂有两个方法榨油： 完全机械压榨（榨饼残油在7-8%）和低压预榨（榨饼残油12-20%），预榨后的饼随后用溶剂浸出。

浸出:

目的尽可能地分离油籽中的油，可以直接浸出预处理好的油料，对高含油油料而言，则浸出预榨后的饼。

浸出工艺由以下四个步骤依次进行：

1、浸出，在浸出器中进行。

2、蒸烘去油物料，比如：粕，常与粕的干燥 与冷却合并处理。

3、脱溶：去掉混合油中的溶剂。

4、溶剂回收：把溶剂回收至浸出工段再利用。

精炼:

植物毛油只是榨油或浸出的产物，它含有对消费者有害的物质。 这些物质有些是自然存在的，有些是在生产或储存过程中产生的，对人们消费而言，这些物质必须仔细地去除。由于它们产生的根源不同，精炼须在不同的条件下分几步进行。随着毛油的不同，精炼工艺分：脱胶，中和，脱色，冬化，脱臭等几步，根据毛油的品种可采用其中的几步或全部工艺。

脱胶是精炼的第一步，脱胶工艺仅包含由毛油的水化，一些杂质如：磷脂、胶质与蛋白质在无水时溶解在油中，一旦水化就不能溶于油，这就是水化脱胶的原理，然而，水化后仍有部分胶质在油中，这就需要对其酸化处理来除去。 总体来说，榨油厂比精炼厂更多地用到水化脱胶，只有很小油脚在中间贮罐里积淀。 脱胶后的水相可以在粕的蒸脱中再利用，而磷脂具有优秀的商业价值，可以分别干燥。

碱炼中和此操作是用烧碱中和油中的游离脂肪酸，使之皂化. 游离酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或离心分离。除去游离酸后，中和还不能完成，因为本阶段还须去除非水化磷脂。 另外它还要降低金属离子以及色素等次要组份的数量

脱色工艺用合适的吸附材料除去色素如胡萝卜素、叶绿素等。 脱色已成为一个更为重要的工艺，这是脱臭前，除去残留的磷脂、金属离子以及氧化物的最后一关。另外，去除其它杂质也是很重要的，因为它可直接影响到脱臭油的感官风味与氧化特性。

脱臭在大多数情况下，脱臭是精炼的最的最后一步，它的主要目的去除影响油的气味、滋味的物质，在物理精炼中，还可以去除游离酸。尽管技术类型不同，但目的总是一个：保证油与水蒸汽的充分接触，取得预想的效果。本工艺可以是连续、半连续或间歇式的，主要取决于应用选择、油品种类以及生产规模，每种应用都有自己最好的优点。一般来说，脱臭的三个步骤如下：

(1)析气加热：在脱色油在与脱臭油进行热交换加热前，首先要排尽油中空气。

(2)脱臭：在3毫巴左右的气压下，经由一系列泵喷射蒸汽，油在蒸汽的搅拌下与蒸汽充分接触，而蒸汽则均匀分散在油中。

(3)冷却：油在真空条件下通过热交换冷却。 我们可提供连续高效脱酸脱臭塔 和多品种交替间歇脱臭塔

物理精炼工艺Refining Technology

传统精炼工艺通常采用碱炼方法，即在毛油中加入一定量的碱，以中和毛油中的游离脂肪酸，由此产生的皂脚再经分离工艺分离，然后水洗。碱炼工艺不但炼耗较高，同时也会产生大量水洗污水，需额外进行污水处理，以达到当地或国家的排放标准。但物理精炼工艺对于处理劣质毛油或棉籽油效果却十分理想。 在传统精炼的基础上，采用独特的物理精炼方法，通过塔盘管上的小孔向油中喷入蒸汽，在脱臭的同时，也汽提出油中含有的游离脂肪酸。物理精炼满足绿色产品新时尚，具有炼耗低、无污染的特点。由于不再使用化学方法处理毛油，整个精炼过程中不再产生污水，生产厂家不必再耗费大量财力、物力来解决环保问题。

生物柴油生产中常见问题

许多朋友在进行生物柴油实验和生产过程中遇到了许多奇怪的现象，我也接待了许多这方面的咨询，概括起来，一般集中在原料检验、皂化、馏程、凝固、成品检测等方面，在此就以上问题给出个人意见，请大家讨论。

　一、

　原料检验：由于油脂价格上涨，缺乏统一管理和标准，原料掺假现象较多，企业最头痛的是原料有效含量的确定。因为这直接关系到最终产品的成本！如何检验原料的品质呢？由于没有统一的行业标准，所以最直接有效的办法就是完整的合成实验，该实验由于时间教长，所以必须在交货前使用供应商送来的样品进行，得到的数据与其他检测结果对比；另外需要注意以下事项：

　1、

　要有足够的耐心：由于在交易前供应商送来的样品与实际货物可能有区别，所以在实际大货到厂时为避免企业受损失，你一定要有足够的耐心进行检测，同时取得送货人的谅解，形成习惯就好了。因为如果交易当时不进行完整的检测取得数据告知对方，过后可就“不认账”了！

　2、

　游离水的检测：水是原料中含量的杂质，一般绝大部分水是沉在包装桶的底部，这很简单，用手摇泵插入桶底，泵出桶底物料，游离水多少就一目了然，供货商无话可说。

　3、

　溶解乳化水的检测：这是“”的常见手段之一。在确定了游离水的数量之后，用手摇泵从下至上（避开底部游离水）均匀取样500g左右，分成两份，准确至0.1g称量（一般的台式电子台称即可）称量250g，加入准确称量的3—5%盐酸或硫酸水溶液20g左右，搅拌下缓慢加热升温至60℃，保温20—30分钟，停止加热和搅拌，入分液漏斗静置10分钟后放出下层，称量，增加的重量就是溶解乳化水的含量。另外，也可以不加酸溶液，直接入烘箱保温40分钟后观察并称量下层水的重量。

　4、

　酸价的检测：在进行溶解乳化水检测的同时取样测量酸价，一般的酸化油酸价偏高，这是正常的，但如果检测结果酸价过高，比如在160mgKOH/g以上，可能就有点“过”了，因为普通的酸化工艺得不到那么高酸价的成品，除非是水解产品，这时候经过重复检测确认酸价后，就要去注意溶解乳化水的结果了！注意用PH试纸检测一下单纯保温而沉降出来的下层水的PH值，很可能是强酸性。

　5、

　磷脂的检测：磷脂的有效脂肪酸含量低，影响生物柴油收率，这部分磷脂在加酸水溶液检测溶解乳化水时可以得出初步结论；如需进一步确认，可以参考油脂专业书籍上分离磷脂的方法进行。

　二、

　出现悬浮物：酸—碱两步法目前依然是一些企业和入门实验者的基本工艺，在生产和实验过程中经常会出现“悬浮物、结晶物、不溶物”等等不明物质，有些溶于水，有些不溶于水，这使的许多刚开始进行研究和探索的人莫名其妙！不得要领。这个问题比较复杂，其中有些是真皂化，有些是假皂化；这里可能需要明确一些基本的概念而后再分析不同的现象。

　1、

　什么是皂化：对于精制油脂原料来说，这个问题比较简单，就是碱与油脂形成了脂肪酸盐，不溶于油，悬浮或沉降在容器内；但我们的原料油脂一般是废弃油脂或毛油，这里的“皂化”就复杂了，由于催化剂配制、原料中水、金属离子、磷脂、胶质、不皂化物的影响，酯交换反应可能根本没有进行或很不彻底，催化剂形成了皂，再与其他杂质融合，形成了“似皂非皂”的东西，这种现象我们如果去进行化验，得出的结论可能不是皂，但本质还是。所以要注意，皂化概念在废弃油脂原料上有了适当的外延。

　2、

　悬浮物较轻且大部分溶于水：这一般是真皂化，是由于催化剂配制和加入方式出了问题，也可能是反应进程中局部过热或系统密封不好，甲醇泄漏造成的，这时候就需要我们认真回顾实验过程，检查系统密闭性，重新实验。

　3、

　悬浮物较重且大部分溶于水：这也是真皂化，但其原因很可能是原料中不小心混入了水，使得酯交换没有进行，成皂后与水融合在一起形成的。

　4、

　悬浮物重且部分不溶于水：这可能是假皂化，或者说不仅仅是皂的原因，很可能是原料中的金属离子的影响，与碱形成金属氢氧化物使酯交换无法进行，剩余的催化剂也成为皂，并与金属氢氧化物融合在一起形成较重的物质沉降在反应器底部。

　5、

　悬浮物重且有结晶出现：这种现象多产生在酸化油尤其是蓖麻油酸化油中，由于酸化油是脂肪酸钠（钾）经过硫酸酸化得到的，如果酸化不彻底，残留皂，在进行酸催化时就容易形成硫酸盐结晶，而蓖麻油酸化油由于是热溶碱裂解副产品酸化产物，残留皂的可能性就更大。对于这种原料，其酯化催化剂非硫酸莫属，其他催化剂全无效；当然你也可以经过很好的预处理来解决。

　三、

　酯交换反应后分层问题：反应后分层与否是初步判断反应是否正常的第一现象，不分层意味着甘油无法或不易分离，产品不合格或精制难于进行。产生这种现象的原因是多方面的。

　1、

　不分层的原因的可能是反应没有进行或不彻底，由于反应不彻底，甘油数量少，应该正常借比重大于油层的甘油相由于混有比重小的甲醇造成无法沉降分层，这种情况下体系的上层往往有很薄的一层甲醇，要注意观察。

　2、

　不分层的另一个原因可能是乳化，反应基本正常进行了，一些具备大型分析仪器的朋友通过分析检测到了一定数量的甲酯，但体系是基本均匀透明的；其原因可能是一部分碱催化剂形成了皂，在一定条件下将甲醇、甘油、甲酯、甘油酯混合乳化而无法分层。这种现象多出现在一些中等酸价原料上，甘油数量少，所以造成乳化（或已经是微乳化）。

　3、

　还有一种现象需要注意，由于碱催化不可避免有一定数量的皂生成，尤其是对于废弃油脂，所以可能分层比较慢，进入分液漏斗后没有观察到分层现象（也可能是二相颜色接近），这时候要耐心等等，虽然与正常反应相比有不足，但也基本是正常，体系沉降2小时以后应该分层比较明显，再静置一段时间后分离。这种现象就造成一些企业沉降罐众多，几个甚至十几个。

　四、

　馏程（沸点）问题：许多朋友有这样一种误解：蒸馏是一种可以万事大吉的方法，反应进行的不好，蒸馏不就好了吗！很多朋友在提问时总是很委屈地告诉我：我蒸馏了啊！要注意，蒸馏本身对物料是有一定要求的，是有条件的，蒸馏并不是万应良方。

　1、

　馏程范围：我们的产品是混合脂肪酸甲酯，所以一般情况下产品的沸点不是一定的或象纯有机物那样有很小的馏程（2℃左右），而是一个很宽的范围，一般来说在140—230℃/0.1Mpa范围内；过高和过低都需要我们认真分析。

　2、

　小于140℃：这种情况有两种可能，其一是残余甲醇过多，结果造成低沸物在正常出馏之前就大量出现，给人一种“出产品”的假象，实际上却是甲醇；其二是原料中可能混入了低级脂肪酸，这部分物质形成了低级甲酯而使体系的沸点降低。低级甲酯可以切割出来作为溶剂实用，而残余甲醇就是需要尽量避免的了，因为真空状态下甲醇基本上会进入真空泵并随尾气排出，造成浪费和污染并有较大的危险性。

　3、

　高于230℃：这种情况一般是反应不彻底造成的，由于体系内含有未反应的甘油酯，造成沸点偏高。

　五、

　凝点问题：实际上，生物柴油很难达到有些文献上说的：无添加剂冷滤点可达—20℃，一般情况下在0℃左右就不错了；但也有的企业得到的产品的凝固点很高，其中的原因也是多方面的。

　1、

　残余皂：对于酸—碱两步法或其他以碱催化为主的合成方法，如果产品精制时残余皂没有除净，就可能使产品的凝固点很高。

　2、

　反应不彻底：一般甘油酯的凝固点高于甲酯，所以一旦反应不彻底，体系残留一定量的甘油酯，产品的凝固点也会偏高，只不过与残余皂相比，其影响力小一些。

　六、

　成品检测：需要强调的是，国内目前能进行权威生物柴油检测的机构很少，许多朋友到本地的质量监督部门去检测，得到的只是根据一般国家轻柴油标准为依据的结果，对于工艺的指导意义不大，希望引起注意。

　七、

　总结：以上列举的问题，除原料部分外，其余问题基本都与酯化、酯交换反应不彻底有直接关系，为此建议：无论你的实际生产工艺是否采取蒸馏，你在实验室都需要取样进行蒸馏一判断甲酯的真实收率，当然，这是针对一般中小企业而言，对于大型企业或大专院校就不必了！

　以上建议都是个人的一些实验体会，存在缺点和不足是难免的，希望大家批评指正！