四川陶瓷厂切削油价格-四川陶瓷厂家

1.油性切削油与水溶性切削液的选用都有哪些要求

2.机油可以做切削油用吗

3.切削油的用来磨削 四球实验值越高越好吗

4.请教一下，我公司是机械加工厂，能帮忙说下怎么样能比较简单的测量切削液的质量吗？

油性切削油与水溶性切削液的选用都有哪些要求

油基切削液与水基切削液的选用原则

如需了解详细资料请登陆润滑油网站

1、追求加工质量和刀具寿命的场合选用油基切削液。比如，拉削加工、齿轮加工、螺纹加工、精密孔加工等。这些大都是中、低切削速度的精密成形加工工序，对表面质量和刀具寿命的要求一般较高，油基切削液的润滑性较好，抑制积屑瘤和鳞刺的效果显著，防止刀具粘结磨损的能力较强，容易获得较好的已加工表面质量和较长的刀具寿命。

2、追求加工效率的场合选用水基切削液。在高速切削时，切削区产生的热量大，由此导致的高温将加速加具的磨损失效以及工件热损伤和热变形。高速切削一般不产生积屑瘤和鳞刺，对切削液的润滑性寄予的期望不像中、低速加工时那样大；同时，因为切削温度越高，油基切削液越容易产生冒烟、起火等环境卫生和安全方面的问题，故多用冷却性能好的水基切削液。

3、精加工选用油基切削液，粗加工选用水基切削液。

4、以下情形选用油基切削液：

1）精密贵重机床从维护保养的角度出发选用理化性能稳定的油基切削液（为防止腐蚀、生锈、运动零部件活动障碍等）。 2）机床润滑系统、液压系统密封不严，切削液混入后易引起润滑油和液压油变质的场合。 3）受废液处理设施及处理能力的限制，不得不使用油基切削液以减少废液排放的场合。 4）机床使用说明中规定使用油基切削液的场合。 5、以下情形选用水基切削液：

1）使用油基切削液容易发生烟雾以及潜在着火灾危险的场合。 2）油箱容量超过消防法规允许限度，使油基切削液的应用受到限制的场合。 3）从车间内环境卫生出发，要求减轻油的飞溅、滴落而导致机床周围肮脏的场合。 4）从前后工序的流程上考虑，希望统一使用水基切削液的场合。 5）因石油价格高涨及货源不稳定，为降低成本和风险不得不选用水基切削液的场合。 万新润滑科技有限公司具备解决产品实际润滑难题的专业技术和对直接用户的快速反应能力。

机油可以做切削油用吗

不可以。

在金属切削加工中，切削每次都在新生面上进行，速度变化每分钟数毫米至数百米，压力高达2～3GPa。切削时除外摩擦外,还有刀具与切入金属内部的分子内摩擦，切削区界面温度可达600～800℃。这样的高温高压会使刀具的强度和硬度降低，因此切削油必须兼具冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。

但是机油能够起到一定的润滑作用。其他要求的功能达不到。

特定的机械设别要使用专门的油品。这样才能安全又能延长机械使用寿命。

同时在切削过程中，容易产生较高的温度和较大的热量。这样使用机油容易造成火灾隐患。

切削油的用来磨削 四球实验值越高越好吗

切削液 英文名称： cutting fluid 定义：为了提高切削加工效果(增加切削润滑,降低切削区温度)而使用的液体. 所属学科：机械工程（一级学科）；切削加工工艺与设备（二级学科）；切削加工工艺与设备一般名词（三级学科） 切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切、削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成,同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点.克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病,对车床漆也无不良影响,适用于黑色金属的切削及磨加工,属当前最领先的磨削产品. 切削液各项指标均优于皂化油,它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点,并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点切削液的分类及典型组成分类 联诺化非水溶性(油基)液 联诺化工水溶性(水基)液切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类. 水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液. 乳化液的成分：矿物油50－80％,脂肪酸0－30％,乳化剂15－25％,防锈剂0－5％,防腐剂＜2％,消泡剂＜1％ 半合成：矿物油0－30％,脂肪酸5－30％,极压剂0－20％,表面活性 剂0－5％,防锈剂0－10％ 全合成：表面活性剂0－5％,胺基醇10－40％,防锈剂0－40％ 编辑本段切削液的作用润滑作用金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑,后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善工件材料的切削加工性能. 在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面质量. 冷却作用切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走,从而有效地降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具耐用度.切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关.水的导热系数和比热均高于油,因此水的冷却性能要优于油. 清洗作用在金属切削过程中,要求切削液有良好的清洗作用.除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒,防止机床和工件、刀具的沾污,使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利,不致影响切削效果.对于油基切削油,粘度越低,清洗能力越强,尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油,渗透性和清洗性能就越好.含有表面活性剂的水基切削液,清洗效果较好,因为它能在表面上形成吸附膜,阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上,同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上,把它从界面上分离,随切削液带走,保持切削液清洁. 防锈作用在金属切削过程中,工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀,与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀.此外,在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时,也要求切削液有一定的防锈能力,防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀.特别是在我国南方地区潮湿多雨季节,更应注意工序间防锈措施. 其它作用除了以上4种作用外,所使用的切削液应具备良好的稳定性,在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象.对细菌和霉菌有一定抵抗能力,不易长霉及生物降解而导致发臭、变质.不损坏涂漆零件,对人体无危害,无刺激性气味.在使用过程中无烟、雾或少烟雾.便于回收,低污染,排放的废液处理简便,经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等. 编辑本段切削油的质量检测项目切削油的质量检测有哪些项目? 切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等.关于测定方法可参考有关的试验方法标准,在此仅对部分项目给予简单说明. 脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂,是划分切削油类别的一个重要指标.脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效).加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠).一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量.切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当,容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活,严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”. 氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂.氯需要在较高含量(大于1%)时,方可显现出有效的极压作用.如果氯含量不足1%,可以认为它不是为了提高润滑性.一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上,最高时可达30%～40%.但出于职业卫生及环保方面的考虑,有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定,如日本的JIS规定氯含量不得超过15%.氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效.其缺点是不够稳定,遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈. 硫含量切削油中硫来自两个方面.一个是加入的含硫极压剂,另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物,如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等.有效的硫只需很低含量(0.1%)即可产生明显的极压效果.含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效,但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫.所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何.不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量. 铜片腐蚀测定的方法是铜片法.腐蚀活性的大小用级数表示,1～2级为低活性或非活性,3～4级为高活性.级数越大,腐蚀活性越强.铜对硫很敏感,用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小(注意：此法不能判断含硫剂的多少).此项目也是划分切削油类别的一个重要指标. 编辑本段油基切削液和水基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好,冷却效果较差.水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差,冷却效果较好.慢速切削要求切削液的润滑性要强,一般来说,切削速度低于30m/min时使用切削油. 含有极压添加剂的切削油,不论对任何材料的切削加工,当切削速度不超过60m/min时都是有效的.在高速切削时,由于发热量大,油基切削液的传热效果差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,并且由于工件温度过高产生热变形,影响工件加工精度,故多用水基切削液. 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来,同时具备较好的润滑冷却性,因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效.与油基切削液相比,乳化液的优点在于较大的散热性,清洗性,用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用.实际上除特别难加工的材料外,乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工,乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质,所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂. 化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性,易于控制加工尺寸,其稳定性和抗腐败能力比乳化液强.润滑性欠佳,这将引起机床活动部件的粘着和磨损,而且,化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动,还会使这些零件的重叠面产生锈蚀. 水 一般在下列的情况下应选用水基切削液： 对油基切削液潜在发生火灾危险的场所； 高速和大进给量的切削,使切削区超于高温,冒烟激烈,有火灾危险的场合. 从前后工序的流程上考虑,要求使用水基切削液的场合. 希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏,从而保持操作环境清洁的场合. 从价格上考虑,对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工,采用一般水基切削液已能满足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的场合. 当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵,刃磨刀具困难,装卸辅助时间长等)；机床精密度高,绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合.均应考虑选用油基切削液. 编辑本段刀具材料影响切削液选用工具钢刀具其耐热温度约在200-300℃之间,只能适用于一般材料的切削,在高温下会失去硬度.由于这种刀具耐热性能差,要求冷却液的冷却效果要好,一般采用乳化液为宜. 高速钢刀具这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒(有的还含有铝)为基础的高级合金钢,它们的耐热性明显地比工具钢高,允许的最高温度可达600℃.与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比,高速钢有一系列优点,特别是它有较高的坚韧,适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工,而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受.使用高速钢刀具进行低速和中速切削上,建议采用油基切削液或乳化液.在高速切削时,由于发热量大,以采用水基切削液为宜.若使用油基切削液会产生较多油雾,污染环境,而且容易造成工件烧伤,加工质量下降,刀具磨损增大. 硬质合金刀具用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5-10%的钴组成,它的硬度大大超过高速钢,最高允许工作温度可达1000℃,具有优良的耐磨性能,在加工钢铁材料时,可减少切屑间的粘结现象.在选用切削液时,要考虑硬质合金对骤热的敏感性,尽可能使刀具均匀受热,否则会导致崩刃.在加工一般的材料时,经常采用干切削,但在干切削时,工件温升较高,使工件易产生热变形,影响工件加工精度,而且在没有润滑剂的条件下进行切削,由于切削阻力大,使功率消耗增大,刀具的磨损也加快.硬质合金刀具价格较贵,所以从经济方面考虑,干切削也是不合算的.在选用切削液时,一般油基切削液的热传导性能较差,使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小,所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜.在使用冷却液进行切削时,要注意均匀地冷却刀具,在开始切削之前,最好预先用切削液冷却刀具.对于高速切削,要用大流量切削液喷淋切削区,以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃,亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染. 陶瓷刀具采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成,这种材料的高温耐磨性比硬质合金还要好,一般采用干切削,但考虑到均匀的冷却和避免温度过高,也常使用水基切削液. 金刚石刀具具有极高的硬度,一般使用于切削.为避免温度过高,也象陶瓷材料一样,许多情况下采用水基切削液. 编辑本段切削液的维护切削液要满足冷却、润滑、清洗、防锈四个目的,因此从这四方面着手. 1.冷却 高水基切削液在常规使用状态时的含水量95%以上,磨削时含水量在97%以上； 2.润滑 水溶性润滑剂(聚乙烯醇、甘油). 3.清洗 在切削液中采用非离子性表面活性剂(如平平加、太古油)和阴离子表面活性剂(烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠)进行复配,能起到显著降低切削液表面张力的作用,达到清洗的目的. 4.防锈 水溶性防锈剂品种较多,通常分为有机防锈剂与无机防锈剂两类.现在一般采用钼酸钠（0.05%）替代亚硝酸钠,以减少污染；和有机防锈剂（硼胺）复合使用,达到很好的防锈效果. 切削液的维护工作主要包括以下几项： 1 ．确保液体循环路线的畅通 及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑,以免造成堵塞. 2 ．抑菌 切削液 ( 特别是乳液 ) 抑菌生长的重要性是人所共知的.可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖. 3 ．切削液的净化 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物,特别是毛霉目真菌. 切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具.这类固体不但易堵塞管路并有以下危害： (1) 悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封,增大刀具磨损,损害人的皮肤 ,影响加工质量； (2) 固体沉淀在油池底部,与有机物聚结,形成一层有大量气孔的沉淀层,为微生物繁殖提供了有利条件,而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体； (3) 切削液中的金属粉末具有很高的化学活性,可使切削液中的某些成分失效.菌污染使切削液酸败分解,霉菌的繁殖产生粘稠物,导致管路和喷嘴堵塞. 飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油.飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形,干扰了乳化液的乳化平衡,使乳化液失去稳定性.而且飘浮油常浮于乳液油表层,阻挡了乳化液和空气的接触,导致乳化液缺氧,使厌氧菌快速繁殖,加速乳化液的腐败变质. 切削液被上述三类物质污染后,如采取分别去除污染的方法,手续十分繁琐. 近年来开发了超细过滤方法,可除去固、液和大部分菌类污染物.但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液,其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物. 编辑本段切削液的性能评定要选择一个标准来判定切削液性能优劣是较困难的,而根据这个标准建立一个评价切削液效率的试验过程同样是一件难事.这个问题从实验室转移到工厂中会更复杂,但也可通过下述方法对切削液的性能作出评价. 刀具寿命评定采用刀具寿命评价切削液性能时,存在的主要问题是试验结果与工厂所测数据间的相关性常常很差.因为对直刃刀具有效的切削液对成型刃刀具并不一定同样有效,反之亦然.此外,切屑厚度对切削液的适应性也有影响. 若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价则要容易得多,因为通过测定刀具锐利度的变化值可得到刀具的平均寿命.此评定即便简化了过程,但试验费用却很昂贵. 表面光洁度试验表面光洁度试验不如刀具寿命试验复杂,可采用一根试验长棒,用同一刀具进行切削加工,通过表面粗糙度测量仪获得试验数据来评价切削液的性能优劣. 此评定试验,切削类型是很重要的.如在平面铣削中,光洁的表面是由第二切削刃形成的,而在外圆铣削中,则是由主切削刃（轴向平行）形成新生面.因而由一种加工方法获得的数据不能用于另一种加工的评定. 冷却性能评定采用某些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力可判定其效率.由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性,因而刀具工作热电偶是一项非常有用的技术.但其不足之处是不能区分温度降低是由于切削液的热传递还是由于加工中所产生热量少所致. 润滑效率评定切削液润滑效率的测定需采用一台机床刀具测力计.在切削加工试验中,切削液的润滑作用降低了进刀力和切削力.通过测定力的变化可计算切削液的润精效率. 切削力随进刀量的增加而增加,随切削液润滑效率的提高而降低.若对刀具施加恒定的进刀力,则切削液的润滑效率越高,进刀量越大.这套试验评定装置对刀屑之间的摩擦变化十分灵敏,但需一台设备以保证施加在切屑刀具上的进刀力恒定. 生理影响评价生理影响评价可通过操作人员来进行,如采用类似于过敏试验的医学研究技术进行皮肤刺激反应等.操作人员的不同生理反应会影响到他对切削液的评价. 切削液分：全合成、半合成、皂化油(乳化油) 全合成--->皆为添加剂所组成优点：清洁性极佳、冷却性极佳、防锈性可缺点：润滑性较不足,成本较高适用：研磨,部分做切削,但需增强其润滑性(极压) 半合成--->添加剂和基础油的比例有50%-50%、也有30%-70%不等,看配方而定优点：成本适中,清洁性逊全合成胜皂化油,润滑性逊皂化油胜全合成缺点：其实有寿命、防锈、切削适中,最可灵活调整适用：大部分切削,按照所需条件,如：要求防锈、清洁、成本别太高,可选半合成, 皂化油--->最常见之切削液,乳白色状,大部分价钱便宜优点：成本较上述两种低,润滑性切削佳、防锈可,视情况,若油发臭会使缺点：使用上会因天气温度上升、现场维护不当造成寿命缩短致使发臭,另清洁效果较差,若无时常维护容易使环境变脏适用：绝大部分加工中心、数控机床适用若LZ是销售人员,请注意加工材质、机器、能满足客户需求(防锈、清洁等等..)

请教一下，我公司是机械加工厂，能帮忙说下怎么样能比较简单的测量切削液的质量吗？

可按如下方法在工厂内对不同的切削液产品的主要性能指标进行简单可行的比较：

1、润滑性能

在相同设备、同样刀具并加工同样工件的情况下，比较刀具寿命（单把刀可加工的零件数或者切削距离）以及加工质量（表面光洁度）。刀具寿命越长、加工表面光洁度越好，则切削液润滑性能越优秀。润滑性能是切削液非常重要的指标。直接影响加工质量和成本。但是无法直观判断，因为你无法获知切削液的配方及其有效润滑成分的多少。

2、稳定性

取原液适量放置在透明容器中静置24小时，观察原液是否有分层和杂质，是否均匀；

取原液适量用自来水配制成5%稀释液在透明容器中静置15分钟，观察稀释液是否均匀，是否有分层和杂质。

上述两项有任何一项出现分层、杂质及不均匀现象。即可判定切削液稳定性较差。

3、泡沫性能

配置5%浓度稀释液并放置在透明的试剂瓶中，盖好盖子。然后用正常力量上下摇动试剂瓶15秒钟然后静置在桌面上开始计时并观察：瓶中产生的泡沫如能在15秒内消失，则泡沫性能合格。消失速度越快越好。

4、防锈性能及防腐蚀性能

配置5%浓度稀释液适量，选取尺寸适中的所加工零件（有经过切削加工的加工面）在切削液中浸泡适当时间（半小时到数小时。根据零件加工时间长短）后取出在空气中静置观察：多长时间以后零件出现锈蚀或者腐蚀。基本的要求是3-5天。时间越长，自然防锈防腐能力越长。

特别说明，对此性能用这种方法只能初略判断。对一些特殊的材料（比如航空铝合金），往往需要严格的实验室验证。

5、抗菌能力

配置5%浓度稀释液适量并在容器中静置，定期嗅闻切削液味的变化。越早变味发臭的切削液，其抗菌能力越差。

这一项直接关系到切削液的使用寿命。大部分产品的抑制细菌原理是靠产品配方中的杀菌剂，唯有极少量的产品（如巴索的Blasocut系列）使用先进的生物抑菌方式，有效解决了杀菌剂对皮肤的潜在危害问题。

6、抗杂油能力

配置5%浓度稀释液适量并在透明容器中静置，然后在切削液中滴入适量液压油或导轨油。油会浮在切削液表层，且油水会有清晰分界线。观察分界线的变化：抗杂油能力弱的切削液将很快和油混合而使得分界线变得越来越模糊。

7、是否含有亚硝酸盐

使用专门的亚硝酸盐检测试纸一测便知。如果试纸变红，99%的情况都可判定其含有致癌的亚硝酸盐。变红程度越深，含量越高。

主流的进口品牌产品都不会含有亚硝酸盐；但是在国产产品中使用亚硝酸盐作为防锈添加剂的则十分普遍。

8、带走消耗量

如果比较两种切削液的带走消耗量，可以用两个试剂瓶分别配制同样浓度的稀释液并保持同样的容量。然后取两个完全一样的标准样件（比如两个长钢棒），用同样的方法将样件浸入试剂瓶中的切削液然后取出（切削液将会粘附在样件上并滴在外面）。重复同样的浸入取出动作同样的次数后，比较试剂瓶中剩余的切削液的量。剩的多的，说明这种切削液不容易被零件和切屑带走而消耗。

带走消耗量大的产品将会带来较高的使用成本。两种切削液，其它性能差不多；一种单价7500元一桶，另一种单价9000元一桶。而同样的加工量下，前者每月要消耗2桶，后者只消耗1.5桶。你会买那一种呢？简答计算可知价格明显更高的后者的使用成本反而比价格便宜的前者低10%。

此外，对于冷却性能的比较缺少简单的方法。不过，只要是水溶性产品，冷却性能相差不大。

对于全合成磨削液，还有沉降性的要求。即磨屑和金属微粒在磨削液中快速沉降的能力。这个可以很直观的观察磨削液透明程度的变化。沉降性较好的产品可以较长时间保持良好的透明度。

切削液的性能评价在实验室有很多具体的评价方法。不过在一般的工厂，使用上面的简单方法也可以获得较为可观而且有效的评价。

希望本文提供的方法对您能够提供实实在在的帮助！同时欢迎关注和了解始终保持瑞士原产品质的巴索切削液。如有试用需求，请查询并联系您当地的巴索授权经销商或巴索公司销售人员。

多年的经验表明，很多切削液产品其新配的稀释液表面上看起来都差不多，但是实际内涵却是天壤之别，使用效果自然也是不可同日而语。客观而言，国内大部分的用户在生产管理中都缺少对综合制造成本的跟踪统计和比较，因此倾向于购买价格便宜的切削液。实际上这些廉价的产品带给他们的是隐性制造成本的显著增加（刀具、废品、废液处理、设备损害、操作者健康以及管理时间的额外投入）……

借此也期望给国内的用户带来这方面的一些基本理念，有助于大家更加客观和综合地评价所使用的切削液产品。