宝山区镜面不锈钢钣金价格_不锈钢钣金厚度一般多少

1.成型不锈钢钣金加工需要用到哪些材料？

2.很多汽车车身都会生锈，那为何不用不锈钢车身呢？

3.钣金加工都有哪些流程？

4.钣金加工的工艺流程步骤是什么？

成型不锈钢钣金加工需要用到哪些材料？

钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

1.冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2.热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀，烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3.镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

4.铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5.铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6.铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。

7.不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。

很多汽车车身都会生锈，那为何不用不锈钢车身呢？

一直以来车身生锈就困扰了不少的车主，毕竟车子在生锈之后不仅会变得不怎么美观，更是在整体的强度上会有所下降，这便存在了一定的安全隐患，而在这时问题就来了，既然说车身生锈这一问题这么难以攻克，为什么车企不直接用不锈钢来造车呢？而这也是很多车主想不通的一件事情。

虽然说不锈钢并不是不会生锈，但是它的抗腐蚀能力比起普通的钢铁来说要强上很多，使用不锈钢造车确实也能够从根本上解决车辆的生锈问题，但是使用不锈钢造车也有着很多的缺陷，这也是导致它没有被重用的原因。

早在上个世纪保时捷就想到了用不锈钢来克服车身生锈的办法，但是当真正实施起来的时候就没有想象中的那样简单了。首先不锈钢的整体价格比起普通的钢材就要昂贵很多，这也就使得保时捷打造的这台不锈钢版本的911S比起普通版本的911在造价上就足足贵出了3倍之多，而这样的一台车在定价上又该卖多少钱呢？即使是把这样的车子造出来也不会有人来购买的，毕竟我们为什么不用买1台不锈钢911的钱去买3台普通的911呢？

除此之外不锈钢的强度和硬度也非常之大，在打造这台不锈钢911S的时候一些模具没有用过几次就直接被顶坏了，而这也会大幅度的加大制造成本，想要做到量产也是难于上青天的一件事情。而且车子也并不是越硬越好的，如果本身太硬，那么在发生事故之时就很难做到及时的溃缩吸能，从而会导致大量的力直接传递到车内，对车内的驾驶员和乘客造成安全隐患。

最后不锈钢的表面也是比较光滑的，它比起传统的钢铁来说想要上漆且上的牢固并不是那么容易的一件事情，也就是说不锈钢的车型在车漆开裂这一问题上会表现得更加明显，另外我们现在的防锈工艺其实已经有了极大的进步，即使是使用普通的钢材也能够保证车辆不易生锈了。

之所以很多车主会遇到车身生锈的问题也是因为很多车企为了减少制造成本而忽视了防锈处理，或者是没有把防锈处理给做好，这就导致了那些价格偏高的车子往往不会出现生锈，反倒是平价入门的车子容易出现生锈的问题，而这部分车子的车主也占据了绝大多数消费者。目前保时捷打造的这台不锈钢911S也停放在了保时捷的博物馆里，如果您有着机会也可以去欣赏品鉴一下。不知道大家又是怎样看待这件事情的呢？

钣金加工都有哪些流程？

钣金件从打造到形成的流程：

一、下料。图纸得手后，按照展开图、批量的差距、技术要求等决定下料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式。数控冲床受刀具方面的影响，对一些异形工件和不规则孔的加工，在边沿会泛起较大的毛刺，要取后期去毛刺的措置，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限度，断面平整，适合异形工件的加工，但对付小工件加工耗时较长。剪板机一般只能剪切直线且误差较大。在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行一定程度的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外面的美观。在下料完成后，进入下道工序。

二、折弯、压铆、翻边攻丝、点焊、打凸包。有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，如果有模具打凸包要先加工，以避免别的工序先加工后会发生干涉，不能实现需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯前加工好。折弯时要根据图纸上的尺寸、质料厚度选择、安装、调试好折弯用的刀具和刀槽；其次是确定折弯的先后次序，通常规律是先内后外，先小后大，先难后易。有要压死边的工件要先将工件折弯到30°—40°，而后用整平模将工件压死。压铆时，要根据螺柱的高度选择相应的模具，接下来对压力机的压力进行调解，以担保螺柱和工件表面平齐，预防螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。焊接有氩弧焊、点焊、二氧化碳保护焊、手工电弧焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。为了焊接坚固，在要焊接的工件上打凸点，可使凸点在通电焊接前与平板平稳接合，以保障各点加热的一致，同时也可以确保焊接牢固，开始点焊前，要调好预压时间、保压时间、保持时间，担保工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会泛起焊疤，要用平磨机进行处置。亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起，可在一个工件的边角处进行焊接，到达工件表面的平整、光滑。亚弧焊时散发的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机进行打磨处理。

三、表面处理。工件在折弯、压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷板加工后一般表面处理方式有：电镀、静电粉末喷涂，喷涂前要进行磷化处理，磷化处理后再进行喷涂。电镀板类表面先进行清洗、脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板（有镜面板，雾面板，拉丝板）是在折弯前可以进行拉丝处置，不用喷涂，如需喷涂要进行打毛措置；铝板一般取氧化处理（本色氧化和黑色氧化）；铝板需喷涂的进行铬酸盐腐蚀处理后喷涂。

四、检验。钣金件的质量除在生产制作过程中严格控制外，就是需要独立于生产的品质检验，一是按图纸严格把关尺寸，二是严格把关表面质量，对尺寸不符者进行返修或报废处理，外表不容许碰划伤，喷涂后的色差、耐蚀性、附出力等进行测验。

钣金加工的工艺流程步骤是什么？

钣金加工工艺流程：

材料的选用：

钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

1、冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2、热轧板SHCC，材料T≥3.0mm,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3、镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

4、铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5、铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6、铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。

7、不锈钢；主要用不作任何表面处理，成本高。

图面审核：

要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。

1、检查图面是否齐全。

2、图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。

3、装配关系，装配要求重点尺寸。

4、新旧版图面区别。

5、外文图的翻译。

6、表处代号转换。

7、图面问题反馈与处埋。

8、材料。

9、品质要求与工艺要求。

10、正式发行图面，须加盖品质控制章。

钣金加工注意事项：

展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）：

1、展开方式要合，要便利节省材料及加工性。

2、合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式用长边包短边（门板类）。

3、合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。

4、毛刺方向。

5、抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图。

6、核对材质，板厚，以板厚公差。

7、特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开。

8、有易出错（相似不对称）的地方应重点提示。

9、尺寸较多的地方要加放大图。

10、需喷涂保护地方须表示。

钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。

金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。

钣金设备：

相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等通常指金属的切削加工，即用切削工具从金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和强度,但会使塑性降低。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。